1。密封技术问题

根据实际情况的总结和调查测量数据，我们知道造成密封介质泄漏的原因有很多。笔者主要介绍了一些最重要的问题：一是液压介质本身含有酸、碱等腐蚀性物质。强物质对液压缸内部表面造成腐蚀，出现连续的锈坑、锈斑。那么，由于周围环境的影响，进入液压缸的空气和液体中都存在不同程度的杂质。其次，它受到压力程度的影响。压力分布的强度不是很均衡，因为外力的影响导致液压缸变形而损坏。最后，是因为液压缸内部的零件受到了不同程度的损坏和老化。上述资料中提到的各种原因中，都会直接影响液压机械的故障甚至无法继续使用。人们利用传统方法，在加工工艺和材料方面采取一些预防措施。虽然性能确实有所提升，但并没有解决根本问题。针对这种情况，本文经过研究分析，提出了一种较为合适的“自动补偿技术”密封技术。

2。动密封件自动补偿技术

1。自动补偿技术的工作原理。

自动补偿技术的工作原理是通过密封设备中的相关设计和隔油环上的凹槽将压力室中的液体介质压力引入橡胶密封件中，然后通过橡胶密封件产生的向内压力橡胶密封件。外部径向压力使橡胶密封件径向膨胀，从而达到密封的最终目的。

2。自动补偿技术的结构设计。

性能测试。

在性能测试方面，我们以采矿用单体液压支柱密封装置为例。然后我们将自动补偿技术中具有自动补偿能力的密封元件放置在单体液压支柱上。经过国家相关检测仪器和科学测量后，得到以下相关数据： 当压力为6.3、16、20、31.5MPa，线速度为0.15m/s、0.30m/s时，连续自动补偿技术 行程达到310km，测试泄漏次数为0。该实验数据已超过日本和ISO的技术标准。

上升柱的摩擦力始终大于下降柱的摩擦力。随着密封件使用寿命的延长，工件的阻力也会降低。当行程达到300km时，工件阻力平均下降0.15kN～0.18kN，这也说明该技术具有良好的密封补偿效果。而且，当压力在0～50MPa之间时，摩擦力平均增加仅为0.143kN，这表明这种自动泄漏修复技术具有非常稳定的性能。

4。废弃液压支柱实验。

在提升到井筒修复的三台DZ25-25/100单体液压支柱上安装了新型自动补偿技术装置后，我们对支柱的工作时间和密封性能进行了大量的实验。其中三根支柱的损坏程度如下：第一根支柱的圆柱体内表面积从上到下为740mm，锈坑呈点状相连，直径为锈坑在400mm至500mm范围内为10mm至15mm。第二支柱液压缸上部200mm表面积已完全腐蚀。 200mm～400mm之间的锈坑直径为5mm～10mm，也呈点状相连。第三根柱子的表面完全布满了大大小小的锈坑。 200mm以内的区域已被完全腐蚀。 300mm以下、200mm以上区域有成片的锈坑。 300mm以上的区域稍好一些。当出现这样的要求时，如果传统的Y型密封圈技术已经无法完全修复，在上述三个支柱上安装自动补偿技术装置后，我们将按照MT112-85中的相关规定，当液压温度为40℃，工作阻力为300kN，测试支柱的工作时间和密封能力并记录数据。主要数据如下图所示：

上表中的测试数据是通过安装自动补偿技术装置并进行密集测试获得的。强化试验是指在密封装置上增加600kN的中心载荷压力和300kN的偏心载荷压力。总共进行了100次循环，密封装置没有出现任何损坏或腐蚀。然后使用1倍额定负载，循环3000次。升降柱每次行程为35mm，累计行程次数达到105m。当立柱升到最高位置时，在立柱上经常发生腐蚀的区域加强载荷，并进行了16小时的高低压密封试验，没有出现任何遗漏。最后，拆除密封部件。只有一个部件的上部略有损坏，其他部件均完好。各项数据指标也符合MT112-85标准。

总结：通过以上资料的分析总结，我们知道自动密封技术设计非常合理，密封效果良好，性能安全可靠。而且该技术对液压缸变形、腐蚀等恶劣环境具有很强的适应性。新旧设备都能很好地使用，也延长了设备的使用时间和效率。

参考文献

[1]张丽萍主编。液压控制系统与设计[M]．化学工业出版社，2006.

[2]徐益民主编．电液比例控制系统分析与设计[M]．机械工业出版社，2005.

[3]张丽萍主编．液压传动系统与设计[M]．化学工业出版社，2005.

[4]赵英月主编.液压马达[M]．上海交通大学出版社，2000.

（作者单位：中国能源建设鞍山铁塔制造厂铁塔制造车间）